iran-foodex

دستگاه بوجاري
يكي از اصلي ترين دستگاههاي مورد استفاده در خط بسته بندي به ويژه خط بسته بندي حبوبات و خشكبار ، دستگاه بوجاري مي باشد . دستگاه بوجاري كار الك كردن اين مواد را به عهده دارد .
در واقع دستگاه بوجاري به منظور جداسازي ناخالصي هاي مختلف از مواد غذايي به خصوص غلات و خشكبار در صنعت بسته بندي بكار مي رود .
معمولا در خطوط بسته بندي خشكبار و حبوبات ، دستگاه بوجاري به صورت الكهاي گردان ، نصب مي شود . كار دستگاه بوجاري يا الكهاي بوجاري جدا كردن دانه هاي شكسته ، ذرات سنگ و شن و ساير ناخالصي هاي احتمالي در اين مواد مي باشد.
همچنين در حين عمليات الك كردن توسط دستگاه بوجاري ، تخم حشرات و بذر علفهاي هرز موجود در بين حبوبات و غلات توسط الكهايي با سايزهاي مختلف گرفته شده و از مواد حذف مي گردند .
به كليه عمليات حذف ذرات و ناخالصيها كه توسط دستگاه بوجاري صورت ميگيرد ، عمليات بوجاري گفته مي شود .
اساس كار دستگاه بوجاري ، حذف و پراكندن ناخالصيها به دو روش مي باشد . روش اول پراكندن ذرات و ناخالصيها بر اساس وزن آنها و توسط دميدن باد و روش دوم حذف ذرات در حين الك كردن و بر اسال ابعاد دانه .
الكها و توري هاي موجود در دستگاه بوجاري بر اساس وزن و نوع دانه ها مي تواند متغير باشد . اصولا در دستگاه بوجاري از الكهايي با ابعاد و اندازه توري مختلفي استفاده ميگردد كه اطمينان از حذف كليه ناخالصيها حاصل گردد.

ماشين آلات صنايع غذايي ,ماشين آلات بسته بندي

دستگاه شرينك
دستگاه شرينك كه به غلط ، دستگاه شيرينگ ناميده مي شود ، نوعي بسته بندي بوسيله نايلون و حرارت است كه كاربرد وسيعي در صنعت بسته بندي دارد و در كليه خطوط توليد و بسته بندي ، مورد استفاده قرار مي گيرد.
نحوه عملكرد دستگاه شرينك
در دستگاه شرينك ، بسته بندي توسط فيلمهاي مخصوص انجام مي گيرد كه دور تا دور محصول پيچيده شده و سپس بسته پيچيده در نايلون بسته بندي توسط نوار نقاله به سمت بخش حرارتي دستگاه شرينك يا كوره دستگاه هدايت مي شود .
در برخي از انواع دستگاه شرينك دو سر از شش وجه بسته ، باز مي ماند . به عنوان مثال در بسته هاي آب معدني كه دو طرف از بسته به منظور سهولت در حمل و نقل باز مي ماند .
بطور كلي اساس كار و تجهيزات دستگاه شرينك ، پيچيدگي خاصي ندارد . دستگاه شرينك شامل يك نوار نقاله بوده كه تعداد مشخصي از كالاي مورد نظر براي شرينك شدن بر روي آن قرار گرفته و سپس توسطدستگاه شرينك ، اين تعداد توسط پوشش و لفاف كه عموما از جنس نايلون مي باشد ، احاطه مي شود و دو سر نايلون بر روي هم قرار مي گيرد . قسمت بعدي دستگاه شرينك ، بخش حرارتي ميباشد كه بسته پيچيده در نايلون حرارت ديده و سر بسته توسط حرارت چسبيده و بسته مي شود . به اين بخش از دستگاه شرينك ، اورلپ گفته مي شود .سپس توسط تيغه و دستگاه برش موجود در دستگاه شرينك ، هر يك از بسته ها جدا شده و از انتهاي دستگاه شرينك خارج مي شوند .

ماشين آلات صنايع غذايي , ماشين آلات بسته بندي

دستگاه روغن گيري
با توجه به خواص دانه هاي روغني چه به لحاظ بهداشتي و چه به منظور مصارف غذايي ، و با توجه به افزايش اين نياز در جوامع ، روغن گيري و كاربرد انواع دستگاه روغن گيري روند رو به رشدي داشته است .
در صنايع عمدتا از دو روش براي استخراج روغن از دانه هاي چرب استفاده مي شود. روش اول استفاده از دستگاه روغن گيري پرس سرد و روش بعديدستگاه روغن گيري پرس گرم مي باشد.
نحوه عملكرد دستگاه روغن گيري پرس سرد:
دستگاه روغن گيري پرس سرد جهت روغن گيري انواع دانه هاي روغني نظير مغز بادام درختي و بادام زميني،سياه دانه، كنجد و ... ميباشد اما ظرفيتدستگاه روغن گيري به نوع دانه روغني بستگي دارد و متغير است.
در دستگاه روغن گيري پرس سرد پس از اينكه دانه ها شسته و قابل استفاده گرديد ، با ريختن آنها در قيف و عبور از قسمت اكسترودر دستگاه روغن گيريپرس سرد،روغن دانه ها گرفته شده و تفاله هاي آن (كنجاله) باقي مانده به صورت مدادي باقي ميمانند كه ميتوان از آنها براي مصرف خوراك دام استفاده كرد.
روغن آماده شده توسط دستگاه روغن گيري پرس سرد را ميتوان به وسيله دستگاه هاي نيمه اتوماتيك و يا تمام اتوماتيك پركن داخل بطري ريخت .
نحوه عملكرد دستگاه روغن گيري پرس گرم :
در دستگاه روغن گيري پرس گرم دانه ها از سيلوي اصلي توسط انتقال دهنده ها به سيلوي ديگري منتقل مي شوند و از آنجا توسط نقاله ها به دستگاه الك يا دستگاه بوجاري منتقل مي شوند اين فرايند بر اساس نوع دانه ميتواند متفاوت باشد .
سپس دانه ها وارد دستگاه آسياب و خرد مي شوند . دانه هاي خرد شده وارد دستگاه كوكر يا پخت مي شوند .در اين بخش از دستگاه روغن گيري پرس گرم دانه ها با دمايي بالاي 100 درجه حرارت ديده و پخته مي شوند و آماده روغن گيري ميگردند . سپس دانه ها از كوكر وارد دستگاه اسكرو پرس شده كه در اين بخش از دستگاه روغن گيري ، روغن دانه خارج مي شود.
روغن به وجود آمده از دستگاه كوكر وارد لردگير شده و سپس وارد فيلتر پرس مي شود . در اين قسمت كوچكترين ذرات و لردهاي روغن گرفته مي شود . در گام بعدي پس از پرس شدن توسط دستگاه روغن گيري به كنجاله تبديل مي شوند. دانه هاي خارج شده از دستگاه روغن گيري حدود 15 تا 20 درصد روغن دارند اين مقدار باقي مانده توسط روش هاي شيميايي استخراج مي شود.
اولين دستگاه روغن گيري درسال 1876 و در آمريكا اختراع و وارد چرخه توليد مواد غذايي گرديد كه با گذشت زمان دستگاه روغن گيري به روش پرس (سرد و گرم) با انرژي پايين تر ، سلامت و بازده بالاتر توليد شد.
امروزه كشور آلمان همانند ساير صنايعش در توليد جديدترين دستگاه روغن گيري و شيوه هاي نوين پيشرو مي باشد .در خريد دستگاه روغن گيري بايد به چند نكته از جمله مصرف انرژي، توان توليد،قدرت،كيفيت،بازدهي و...دقت داشت.

ماشين آلات صنايع غذايي

دستگاه روغن گيري خانگي

دستگاه روغن گيري صنعتي

اساس توليد مربا و تجهيزات در خط توليد مربا
اولين مرحله از خط توليد مربا مانند ساير خطوط توليد صنايع غذايي مرحله شستشو و آماده سازي ميوه مي باشد كه طي اين مرحله ، ميوه ها شسته و ميوه هاي خراب از خط توليد خارج مي گردند .
مرحله بعدي در خط توليد مربا تهيه شربت مناسب براي مربا مي باشد . اگر چه كه مي توان در حين پخت مربا ، شكر را به آن اضافه نمود اما بهتر است كه شربت مربا به صورت جدا گانه تهيه و بعد به آن اضافه گردد.
گام بعدي در تهيه مربا ، پخت ميوه جات مي باشد كه اين مرحله از خط توليد مربا مي تواند در ديگهاي رو باز و يا در يگهاي تحت خلا صورت گيرد .
در تهيه مربا در ديگهاي تحت خلا ، با حفظ دما در بازه 50 تا 60 درجه سانتيگراد و بازه خلاء بين 540 تا 640 ميليمتر جيوه ، كيفيت محصول نهايي بهتر خواهد بود و به ويژه در اين شرايط ، ميوه كمتر دچار تغيير رنگ خواهد شد .
امروزه تهيه مربا در ديگهاي روباز ، جزو روشهاي سنتي توليد مربا محسوب مي شود . اين ديگها معمولا دوجداره بوده كه بين اين جداره ها بخار آب و يا آب داغ جريان دارد و معمولا براي پيشگيري از چسبندگي ميوه ها به جداره ديگها در اين بخش از خط توليد مربا از همزن ، درون ديگها استفاده مي شود.
معمولا در كارخانه ها و توليدي هاي مجهز و بزرگتر ، در اين بخش از خط توليد مربا براي خارج ساختن بخارات اضافه از ديگها ، در بالاي هر يك از ديگها از هودهاي بزرگ و صنعتي استفاده مي شود.
عمليات پخت تا زماني كه مواد درون ديگها به بريكس حدود 65 درجه برسد ادامه خواهد داشت كه در اين مرحله ، آروما و پكتين و اسيد به مربا اضافه مي شود . اضافه نمودن اين مواد به مربا بايد در آخرين مراحل پخت صورت گيرد تا از تشكيل زودتر از موقع ژل پكتين جلوگيري شود چون اين ژل در فرايند توليد مربا ، مشكلاتي را به وجود خواهد آورد.
در مرحله بعدي از خط توليد مربا ، خلا محيط شكسته شده و دما تا 90 درجه سانتيگراد افزايش مي يابد . اين افزايش دما به منظور اطمينان از سالم سازي محصول توليدي مي باشد .
مرحله نهايي از خط توليد مربا ، پركردن و درپوش گذاشتن مي باشد كه اين عمليات توسط دستگاه پركن صورت ميگيرد.
معمولا مربا درون ظرفهاي شيشه اي پر مي شود . دستگاه پركن در خط توليد مربا با يك سرعت يكنواخت و ثابت ظروف شيشه اي را پركرده و سيلندرهاي دستگاه پركن پس از هر بار گردش ، مجددا پر شده و سپس شيشه ها توسط دستگاه دربند يا درب گذار ، دربندي شده و سپس پس از عبور از ساير مراحل بسته بندي شامل دستگاه ليبل زن ، دستگاه وكيوم ، دستگاه شرينك و ... آماده ارسال به بازار مي گردد.

ماشين آلات صنايع غذايي

آشنايي با خط توليد چيپس سيب زميني
چيپس سيب زميني يكي از تنقلات محبوب مي باشد كه اين روزها با طعمها و اشكال مختلف در فروشگاههاي مواد غذايي به وفور به چشم مي خورد . در اين مقاله قصد داريم نحوه تهيه و عملكرد تجهيزات در خط توليد چيپس را تشريح نماييم:
ماشين آلات بكار رفته در خط توليد چيپس :
دستگاه شستشو و سورتينگ
در اين بخش از خط توليد چيپس ، عمليات شستشو و ضد عفوني سيب زميني به طور كامل انجام مي شود . اين دستگاه تنها مختص خط توليد چيپس نميباشد و در اكثر خطوط توليد مرتبط با سبزي و ميوه جات تازه مورد استفاده قرار مي گيرد.
دستگاه پوست كن
قسمت بعدي از خط توليد چيپس ، دستگاه پوست كن مي باشد كه همانطور كه از نامش بر مي آيد براي گرفتن پوست سيب زميني مورد استفاده قرار مي گيرد. اين بخش از خط توليد چيپس ، داراي مخزنهايي با سايزهاي مختلف مي باشد كه سيب زميني ها پس از شستشو توسط دستگاه بالابر پوست كن به اين مخزنها وارد مي شوند.
دستگاه كانواير
دستگاه كانواير در خط توليد چيپس به منظور كنترل و بازبيني مجدد سيب زميني ها مورد استفاده قرار ميگيرد. اين بخش براي اطمينان از سالم و بي نقص بودن سيب زمينها مي باشد .
سيب زميني ها پس از بازبيني در اين بخش از خط توليد چيپس ، توسط نوار نقاله به بخش اسلايسر سيب زميني منتقل مي شوند.
در دستگاه اسلايسر سيب زميني ، سيب زميني ها ورقه ورقه شده و آماده طبخ توسط دستگاه بلانچر مي شوند . دستگاه اسلايسر مختص خط توليد سيب زميني نمي باشد و در ساير صنايع غذايي مرتبط با ميوه جات مانند خط توليد كمپوت و خط توليد مربا نيز مورد استفاده قرار مي گيرند.
پس از اينكه سيب زميني ها ورقه ورقه و يا خلالي شد توسط دستگاه بلانچ پيش پز مي گردند.
دستگاه بلانچر
در اين مرحله از خط توليد چيپس ، نشاسته اضافه سيب زميني توسط دستگاه بلانچر گرفته مي شود . در اين قسمت به منظور خروج هواي اضافه از بلانچر ، بر روي خود دستگاه و درب آن دريچه و منافذ خروج بخار قرار دارد.
دستگاه سرخ كن
دستگاه سرخ كن در خط توليد چيپس همانطور كه از نام آن بر مي آيد به منظور سرخ كردن سيب زميني ها بكار مي رود. كه پس از سرخ شدن سيب زمينها ، روغن اضافي ان توسط دستگاه كانواير روغن گرفته مي شود.
دستگاه طعم زن سيب زميني در خط توليد چيپس
آخرين مرحله از خط توليد چيپس ، دستگاه طعم زن مي باشد كه طعمهاي مختلف براي ذائقه ها و سلايق گوناگون در اين بخش به سيب زميني اضافه مي شود.

ماشين آلات صنايع غذايي

خط توليد قند
تاريخچه توليد قند به حدود 1500 سال قبل در كشور هندوستان برمي گردد كه مردم هند با تبخير عصاره حاصل از نيشكر قند خام توليد مي كردند . در اواسط قرن هيجدهم ماده قندي در چغندر يافت شد و براي اولين بار كارخانه قند به صورت صنعتي در قرن نوزدهم ايجاد شد.خط توليد قند چغندر با استاندارد شدن روشهاي كشت چغندر و افزايش قند موجود در چغندر از 5 به 20 درصد توانست با خط توليد قند نيشكر رقابت كند.
درخط توليد قند ، برگها و بخشي از خود چغندر كه دقيقا زير برگها ميباشد را قبل از ورود به خط توليد قطع مي كنند . علت اينكار ، عدم وجود قند در اين ناحيه و وجود مواد فرعي در اين بخش است كه باعث مي شود قند مرغوبيت كمي داشته باشد . پس از ورود چغندر به خط توليد قند خيلي سريع عمل استخراج قند بايد انجام شود . زيرا در صورت تنفس قند، مقدار مواد فرعي آن بيشتر و در نتيجه استخراج قند سخت خواهد شد.
اولين مرحله در خط توليد قند سورتينگ و شستشو است . در اين مرحله پس از شستشو ، چغندرها در ظروف بسيار بزرگ وزن مي شود و در دستگاه خرد كن به خلال چغندر تبديل مي گردد.
مرحله بعد در خط توليد قند استخراج عصاره چغندر با دستگاه ديفوزر است كه اين عمليات به وسيله آب داغ انجام مي شود . آب داغ باعث پاره شدن مجراي پلاسماي سلول هاي چغندر شده و با جدا شدن عصاره قند از جدار سلول ها ، وارد آب مي شود.
برجهاي ديفوزيون در خط توليد قند ، مهمترين قسمت دستگاه ديفوزر مي باشد . عصاره گرم شده و خلال چغندر وارد قسمت پايين برج شده و به كمك ساختمان مخصوص داخلي برج ، به سمت بالا حركت مي كند . سپس تفاله ها از قسمت بالاي برج به بيرون منتقل مي شوند .
براي خالص شدن شربت قند ، ناخالصي را بايد از عصاره جدا كرد . در اين بخش از خط توليد قند از عصاره آهك براي ته نشين كردن مواد ناخالص استفاده كرده و در پايان ، آهك و ناخالصي ته نشين شده را جدا مي كنند . براي جداسازي آهك در خط توليد قند نياز به مرحله ساتوراسيون مي باشد كه اين مرحله در دماي 80 تا 90 درجه سانتي گراد به وسيله اشباع محيط با گاز كربنيك در درون ديگهاي مخصوص انجام مي شود . با اين عمل ، آهك به كربنات كلسيم تبديل مي شود و عصاره آن صاف ميگردد . اين عصاره حاوي 13 تا 14.5 درصد قند است . پس از تبخير آب آن ، عصاره 55 تا 60 درصد وزني حاصل ميشود . در اين مرحله از خط توليد قند عصاره غليظ را صاف كرده و حرارت مي دهيم تا متبلور شود . افزايش حرارت باعث مي شود تا بلورهاي قند درشتر شود . در آخرن مرحله از خط توليد قند ، بلورهاي قند به روش سانتريفوژ از سيروپ جدا مي شود.

ماشين آلات صنايع غذايي

خط توليد پفك و پاپ كورن
پفك و پاپ كوردن از گروه محصولات و غلات حجيم شده مي باشند و با توجه به محبوبيت اين ماده خوراكي در نسل جديد و همچنين ظرفيتهاي توليد بالا در كشورمان ، امروز كارخانجات توليد ماشين آلات صنايع غذايي ، طيف گسترده اي از خط توليد پفك و پاپ كورن را روانه بازار نموده اند .
در هر يك از گونه هاي مختلف خط توليد پفك و پاپ كورن ، محصولي با طعم و شكل و اوزان مختلف توليد و به بازار عرضه مي گردد.
ماده اصلي مورد استفاده در خط توليد پفك ، بلغور ذرت مي باشد . در زير به اختصار كليه ماشين آلات موجود در خط توليد پفك و نحوه عملكرد هر يك تشريح خواهد شد.
سيلوي رطوبت زن خط توليد پفك
اولين مرحله از توليد پفك ، رطوبت دادن به بلغور ذرت در سيلوهاي رطوبت زن مي باشد . به اين ترتيب كه ابتدا بلغور ذرت در اين سيلوها ذخيره و بعد عمليات رطوبت دهي بر روي آنها صورت مي گيرد.
دستگاه بالابر حلزوني
در مرحله بعد از خط توليد پفك ، مواد موجود در سيلوها كه رطوبت ديده و به شكل حلزوني در آمده اند توسط بالابرهاي حلزوني به اكسترودر منتقل مي شوند .
دستگاه اكسترودر
دستگاه اكسترودر در خط توليد پفك ، يك سيستم مارپيچ و حلزوني شكل است كه نقش بسزايي در ايجاد خاصيت تردي پفك دارد . اكسترودر در خط توليد پفك ، داراي قالبهايي با ابعاد و اشكال گوناگون مي باشد .
نحوه عملكرد اين بخش از خط توليد پفك به اين شكل است كه قالبها با فشار زياد از يك روزنه بسيار ريز كه در بخش انتهايي اكسترودر قرار دارد خارج مي شوند كه در حين اين خروج ، به صورت ناگهاني فشار كم شده كه در اثر اين افت فشار ناگهاني ، رطوبت موجود در محصول به صورت گاز از دستگاه خارج مي شود .
نوار جلو بر پفك
اين بخش از خط توليد پفك به منظور انتقال محصول از اكسترودر به بخش بعدي مي باشد . در واقع محصول پس از طي فرايند تبخير در بخش اكسترودر به نوار جلو برنده منتقل ميگردد.
دستگاه دراژه پفك
در قسمت بعدي خط توليد پفك ، طعم دهنده هايي نظير پنير و رنگهاي خوراكي و نمك به محصول اضافه مي شود .
خط توليد پاپ كورن
پاپ كورن يكي از پر طرفدارترين تنقلات به ويژه در بين نسل كودك و نوجوان مي باشد و در توليد آن در خط توليد پاپ كورن از طعمهاي متفاوتي براي جذب سلايق و ذائقه هاي مختلف استفاده مي شود .
خط توليد پاپ كورن در ابعاد و اندازه هاي مختلف با ظرفيتهاي توليد مختلف از 30 كيلوگرم تا 1000 كيلوگرم در ساعت ساخته مي شود.
خط توليد پاپ كورن ساختار بسيار ساده اي دارد . اولين مرحله توليد در خط توليد پاپ كورن ، ذخيره كردن ذرتها در مخازن مخصوص است كه پس از آن ، ذرتها وارد مرحله پخت و برشته كردن مي شوند . يكي از مهمترين مراحل در تهيه پاپ كورن در خط توليد پاپ كورن ، ميزان حرارت و برشته كردن دانه هاي ذرت مي باشد .
مخازن موجود در خط توليد پاپ كورن بصورت دوراني در چرخش بوده و در حين اين چرخش به ذرتها حرارت داده شده و اين حرارت باعث تغيير شكل و حجيم شدن ذرتها شده و در نهايت پاپ كورن تحت همين حرارت توليد مي شود .
در خط توليد پاپ كورن پس از اينكه دانه هاي ذرت در معرض حرارت قرار گرفتند ، اصطلاحا شكوفا شده و به رنگ سفيد در مي آيند . اين رنگ سفيد از نشاسته داخل ذرت منشا ميگيرد كه در اثر حرارت از آن خارج و نمايان مي گردد.
در آخرين مرحله از خط توليد پاپ كورن ، طعمهاي گوناگون كه متداولترين آنها طعم پنيري ، كچاپ و سركه اي مي باشد توسط كنترلرهاي موجود در سيستم طعم پاش خط توليد پاپ كورن به دانه ها داده شده و سپس محصول به بخش بسته بندي خط توليد پاپ كورن منتقل مي شود.
نوع بسته بندي و شكل ظاهري پاپ كورن از ديگر عوامل توليد در خط توليد پاپ كورن مي باشد چرا كه ظاهر محصول در جذب مشتري اهميت به سزايي دارد .

ماشين آلات صنايع غذايي

دستگاه بلانچ
عمليات بلانچينگ يا پيش پز كردن مواد در صنايع غذايي توسط دستگاه بلانچ انجام مي شود .
فرايند بلانچينگ توسط دستگاه بلانچ به منظور پاستوريزه كردن سبزي و ميوه ها صورت مي گيرد كه در اين فرايند آنزيمهاي طبيعي موجود در مواد از بين مي رود . انجام بلانچينگ توسط دستگاه بلانچ ، پيش از انجماد مواد غذايي انجام مي شود زيرا در حالت انجماد فعاليت آنزيمها متوقف مي شود .
طي عمليات بلانچينگ در دستگاه بلانچ ، طعم و بوي نامطبوع ميوه و سبزي ، پيش از انجماد از بين خواهد رفت . همچنين دستگاه بلانچ نمك اضافه مواد گوشتي همچون ماهي و گوشت را از آن جدا كرده و باعث شستشوي اين مواد مي گردد.
يكي ديگر از فعاليتهاي دستگاه بلانچ ، حفظ و تثبيت رنگ در سبزيجات و ميوه جات مي باشد و البته از اصلي ترين وظايف آن نيز مي توان به از بين بردن و زدودن كليه گل و لاي و مواد خارجي موجود بر سطح ميوه و سبزي اشاره كرد.
در فرآيند بلانچينگ توسط دستگاه بلانچ ، پوست برخي از مواد غذايي نظير انواع دانه ها ( پسته ، بادام و ... ) گرفته مي شود و دستگاه بلانچ باعث نرمي بافت سبزي و ميوه ميگردد كه اين موضوع باعث سهولت در بسته بندي خواهد شد .
كاتالاز و پراكسيداز دو آنزيم عمده موجود در مواد بوده كه توسط دستگاه بلانچ از بين مي روند .
بلانچينگ با بخار آب ، بلانچينگ با آب داغ و يا آب جوش از روش هاي متداول فرايند بلانچينگ توسط دستگاه بلانچ مي باشد . البته بايد توجه داشت كه بلانچينگ بيش از حد، مرغوبيت محصول را از بين مي برد.

ماشين آلات صنايع غذايي

خط توليد نان صنعتي
فرايند توليد نان در خط توليد نان ، بصورت مختصر به شرح زير مي باشد :
فرايند آماده سازي آرد
افزودن مواد اوليه و افزودنيها با آرد
اختلاط آرد و خميرگيري
فرايند تخمير و پوك كردن خمير
شكل دادن و فرم دهي خمير
فرايند تخمير نهايي
فرايند پخت نان
سرد كردن
بسته بندي و انبار
اولين مرحله از خط توليد نان صنعتي فرايند آماده سازي آرد مي باشد . به اين منظور آرد در ابتداي خط توليد نان الك شده و سپس عمليات اختلاط انجام مي شود. به اين ترتيب كليه ناخالصيهاي موجود در آرد حذف و آردي يكدست و يكنواخت به جا مي ماند .
الكهاي موجود در خط توليد نان ، الكهاي لرزاني هستند كه بر روي هم قرار گرفته اند كه به علت عدم يكنواختي آردهاي موجود ، براي توليد نان از آنها استفاده مي شود .
پس از آماده سازي آرد مرحله بعد در خط توليد نان صنعتي ، آماده سازي خمير مي باشد . مرحله آماده سازي خمير در خط توليد نان به دو شيوه دستي و ماشيني صورت ميگيرد.
بعد از آماده سازي خمير ، مرحله مخلوط كردن خمير مي باشد كه اين فرايند در خط توليد نان توسط مخلوط كن صورت مي گيرد .
مخلوط كن ها در خط توليد نان وظيفه آماده سازي و گسترش خمير را به عهده دارند . پس از اين عمليات ، يكي از مهمترين مراحل در فرايند توليد و در خط توليد نان صنعتي ، عمليات پوك و متخلخل كردن خمير مي باشد . زيرا با يك خمير پوك و متخلخل ، ناني با كيفيت به دست خواهد آمد . فرايند پوك كردن با سه روش بيولوژيكي ، فيزيكي و شيميايي امكان پذير مي باشد .
در اين مرحله از خط توليد نان براي متخلخل كردن خمير از مخمرها استفاده مي شود.
بعد از انجام اين عمليات ، به خمير در خط توليد نان ، مدت زمان مشخصي استراحت داده مي شود كه اين زمان نيز در توليد ناني با كيفيت بسيار تاثير گذار است .
پس از مدت زمان لازم براي استراحت ، خمير وزن كشي ، گرد و فرم دهي مي شود .
اين مرحله از خط توليد نان ، مرحله چانه گيري نام دارد . كه در خط توليد نان صنعتي ، اين فرايند بصورت اتوماتيك و يا نيمه اتوماتيك صورت مي گيرد.
چانه گيرها در خط توليد نان مي توانند يكي از اقسام حجمي ، پيستوني ، محفظه اي يا بدون پيستون و نواري باشد .
بعد از چانه گيري ، توسط دستگاهي ، خميرهاي فردم دهي شده پهن مي شوند .
و به منظور عدم چسبندگي خمير ، در اين مرحله از خط توليد نان ، از گردكننده ها استفاده مي شود .
مرحله بعد در خط توليد نان ، مرحله پخت مي باشد كه اين مرحله نيز در توليد ناني با كيفيت بسيار حائز اهميت مي باشد . فرها و ماشين هاي پخت در خط توليد نان اقسام مختلفي دارند كه متداولترين انواع آن فرهاي چند طبقه گازي و گازوييلي مي باشد.
پس از پخت نان ، اخرين مرحله در خط توليد نان مرحله سرد كردن و سپس بسته بندي آن مي باشد .

ماشين آلات صنايع غذايي

خط توليد آبميوه
مروري بر عملكرد خط توليد آبميوه
پيش از آنكه ميوه ها به منظور تهيه آبميوه وارد چرخه توليد و خط توليد آبميوه شوند ، درون استخر آب ريخته شده كه در اين مرحله عمليات پاكسازي و شستشو انجام مي گيرد. اصولا استخر شستشوي ميوه ها بصورت شيبدار طراحي مي شود و دريچه اي نيز در گود ترين قسمت آن تعبيه شده كه محل خروج و يا پمپاژ آب پاكيزه مي باشد .
بعد از مرحله شستشو ، درجه بندي ميوه ها صورت مي گيرد . اين مرحله توسط نيروي انساني صورت ميگيرد . ميوه ها بر روي نوار نقاله اي شروع به حركت كرده و كارگران در دو طرف نوار نقاله ضمن بررسي ميوه ها ، ميوه هاي زايد و فاسد را از چرخه توليد خارج مي نمايند .
بعد از اين مرحله ، ميوه ها بسته به نوع آنها وارد دستگاه برس زني شده كه باقيمانده سموم و ساير آلاينده ها توسط برسهايي از سطح ميوه زدوده مي شود.
مرحله بعدي از خط توليد آبميوه انتخاب و درجه بندي ثانويه ميوه ها مي باشد . اين بار ميوه ها ضمن عبور از يك نوار نقاله ، مورد بررسي دقيق تر قرار گرفته و آن بخش از ميوه ها يكه براي آبگيري نا مناسب باشند ازخط توليد آبميوه حذف و خارج مي گردند.
مرحله بعدي در خط توليد آبميوه ، دستگاه اكستراكتور مي باشد . يعني عمليات آبگيري ميوه ، در اين بخش انجام مي گردد.
عمليات بعدي در خط توليد آبميوه ، عمليات فينيشينگ مي باشد كه توسط دستگاهي بنام فينيشر انجام مي شود . در اين مرحله از خط توليد آبميوه ، همه مواد ناخالص موجود در آبميوه از آن استخراج مي گردد . يعني در اين مرحله كليه بقاياي ميوه از عصاره آن گرفته شده و محصول نهايي اين دستگاه آب ميوه خالص مي باشد .
البته بخشي از اين ناخالصي در مرحله بعدي خط توليد آبميوه و توسط دستگاه سانتريفيوژ از آن استخراج مي گردد.
در قسمت بعدي از خط توليد آبميوه ، عمليات هواگيري انجام ميگيرد . زيرا آبميوه توليد شده توسط دستگاههاي مذكور حاوي مقاديري هواي محبوس شده مي باشد كه بايد تخليه گردد . اين عمليات تحت خلاء انجام ميگيرد .
سپس آبميوه هواگيري شده وارد مرحله بعدي كه بخش تغليظ مي باشد ، مي گردد . اين بخش از خط توليد آبميوه ، اوپراتور نام دارد .
فاز و مرحله بعدي و در واقع مرحله نهايي در خط توليد آبميوه ، مرحله خنك كردن است و پس از اين مرحله ، آبميوه توليد شده وارد بخش ديگري از خط توليد آبميوه گرديده و جهت بسته بندي و شرينگ آماده مي گردد.

ماشين آلات صنايع غذايي